詳情咨詢熱線：
15037927235
0379-69581002
砂型鑄造工藝是以砂為主要造型材料制備鑄型的一種鑄造方法，是***傳統(tǒng)的鑄造方法。由于砂型鑄造在自身特點（不受零件形狀、大小、復雜程度及合金種類的***，生產周期短，成本低），因此砂型鑄造依舊是鑄造生產中應用***廣泛的鑄造方法，尤其是單件或小批量鑄件！ 今天就來介紹一下砂型鑄造工藝***基本的八個流程：配砂、制模、造芯、熔煉、澆注、清理、加工、檢驗。 一、配砂 配砂階段需要制備型砂和芯砂，供造型所用，一般使用混砂機放入舊圖和適量黏土就行攪拌。 二、制摸 制模階段，根據零件圖紙制作模具和芯盒，一般單件可以用木模、批量生產可制作塑料模具或金屬模（俗稱鐵?；蜾撃＃?，大批量鑄件可以制作型板。現(xiàn)在模具基本都是用雕刻機所以制作周期大大縮短，制模一般需要2~10天不等。 三、造芯 造型（制芯）階段：包括了造型（用型砂形成鑄件的型腔）、制芯（形成鑄件的內部形狀）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是鑄造中的關鍵環(huán)節(jié)。 四、熔煉 熔煉階段：按照所需要的金屬成分配好化學成分，選擇合適的熔化爐熔化合金材料，形成合格的液態(tài)金屬液（包括成分合格，溫度合格）。熔煉一般采用沖天爐或者電爐。 五、澆注 澆注階段：用鐵水包把電爐里融化的鐵水注入造好的型里。澆注鐵水需要注意澆注的速度，讓鐵水注滿整個型腔。另外澆注鐵水比較危險需要注意安全！ 六、清理 清理階段：澆注后等熔融金屬凝固后，拿錘子去掉澆口并震掉鑄件的砂子，然后使用噴砂機進行噴砂，這樣鑄件表面會顯得很干凈！對要求不嚴格的鑄件毛坯經過檢查基本就可以出廠了。 七、加工 鑄件加工，對于一些有特別要求的鑄件或一些鑄造無法達到要求的鑄件，可能需要簡單加工。一般使用砂輪或磨光機進行加工打磨，去掉毛刺，讓鑄件更光潔。 八、檢驗 鑄件檢驗，鑄件檢驗一般在清理或加工階段過程中，不合格的一般就已經發(fā)現(xiàn)挑出來了。但有一些鑄件有個別要求，需要再進行檢查一遍。比如有些鑄件需要中心孔能插入5厘米的軸，那么就需要拿5厘米的軸進行穿一下試一試。
+查看全文30 2019-05
鑄造模具 對于鑄造的重要性不言而喻！ 鑄造模具的好壞與否， 直接關系到鑄件的成敗。 所以，模具的缺陷就需要特別研究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才能有效防止缺陷的產生！ 今天就來分析一下鑄造模具的 五種常見缺陷及其解決辦法吧！ 缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現(xiàn)出下列情況。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多。 3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落。 4）焙燒的***高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產生麻點。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產生的龜裂。 1）對于金屬凝固過快，產生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機）。包埋料的透氣性。凝固時間的相關因素：蠟型的形狀。鑄圈的***高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。 2）因高溫產生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關。下列情況易產生龜裂：鑄入溫度高易產生龜裂；強度高的包埋料易產生龜裂；延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產生龜裂。 解決的辦法： 使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。 5）包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內壁灌注包埋料（使用震蕩機）。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應在數(shù)小時后再焙燒）。應緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。
+查看全文29 2019-05
鑄件裂紋可以說是鑄件致命的缺陷之一， 一旦出現(xiàn)裂紋， 輕則費力修補，重則徹底報廢！ 而要想避免裂紋， ***關鍵的還是要對裂紋形成的原因了如指掌， 這樣才能從根本上杜絕！ 鑄件裂紋主要分為兩類，熱裂和冷裂！ 熱裂 熱裂是裂紋外形彎彎曲曲，斷口很不規(guī)則呈藕斷絲連狀，而且表面較寬，越到里面越窄，屬熱裂其機理是：鋼水注入型腔后開始冷凝，當結晶骨架已經形成并開始線收縮后，由于此時內部鋼水并未完成凝固成固態(tài)使收縮受阻，鑄件中就會產生應力或塑性變形，當它們超過在此高溫下的材質強度極限時，鑄件就會開裂。 熱裂紋形成原因 形成熱裂紋的理論原因和實際原因很多，但根本原因是鑄件的凝固方式和凝固時期鑄件的熱應力和收縮應力。 熱裂紋產生的原因體現(xiàn)在工藝和鑄件結構方面其中有：鑄件壁厚不均勻，內角太小；搭接部位分叉太多，鑄件外框、肋板等阻礙鑄件正常收縮；澆冒口系統(tǒng)阻礙鑄件正常收縮，如澆冒口靠近箱帶或澆冒口之間型砂強度很高，***了鑄件的自由收縮；冒口太小或太大；合金線收縮率太大；合金中低熔點相形成元素超標，鑄鋼鑄鐵中硫、磷含量高；鑄件開箱落砂過早，冷卻過快。 熱裂紋4招解決 1、改善鑄件結構 壁厚力求均勻，轉角處應作出過渡圓角，減少應力集中現(xiàn)象。輪類鑄件的輪輻必要時可做成彎曲狀。 2、提高合金材料的熔煉質量 采用精煉和除氣工藝去除金屬液中的氧化夾雜和氣體等?？刂朴泻﹄s質的含量，采用合理的熔煉工藝，防止產生冷裂紋。 3、采用正確的鑄造工藝措施 使鑄件實現(xiàn)同時凝固不僅有利于防止熱裂紋，也有助于防止冷裂紋。合理設置澆冒口的位置和尺寸，使鑄件各部分的冷卻速度盡量均勻一致，減少冷裂紋傾向。 4、時效熱處理 鑄造應力大的鑄件應及時進行時效熱處理，避免過大的殘余應力使鑄件產生冷裂紋。必要時，鑄件在切割澆冒口或焊補后，還要進行一次時效熱處理。 冷裂 冷裂紋是鑄件凝固后冷卻到彈性狀態(tài)時，因局部鑄造應力大于合金極限強度而引起的開裂。冷裂紋總是發(fā)生在冷卻過程中承受拉應力的部位，特別是拉應力集中的部位。冷裂紋與熱裂紋不同，冷裂紋往往穿晶擴展到整個截面，外形呈寬度均勻細長的直線或折線狀，冷裂紋的斷口表面子凈有金屬光澤或呈輕度氧化色，裂紋走向平滑，而非沿晶界發(fā)生。這與熱裂紋有顯著的不同。冷裂紋檢驗用肉眼可見，可根據其宏觀形貌及穿晶擴展的微觀特征，與熱裂紋區(qū)別。 冷裂紋產生的主要原因有以下幾方面： 1、鑄件結構 鑄件壁厚不均勻，促使鑄件產生鑄造應力，有時會產生冷裂紋類缺陷。剛性結構的鑄件，由于其結構的阻礙，容易產生熱應力，從而使鑄件產生冷裂紋。 2、澆冒口系統(tǒng)設計不合理 對于壁厚不均勻的鑄件，如果內澆口設置在鑄件的壁厚部分時，將使鑄件厚壁部分的冷卻速度更加緩慢，導致或加劇鑄件各部分冷卻速度的差別，增大鑄造的熱應力，促使鑄件產生冷裂紋。澆冒口設置不當，直接阻礙鑄件收縮，也促使鑄件產生冷裂紋。 3、合金材料的化學成分不合格 鋼中含碳量和其他合金元素含量偏高使鑄件容易發(fā)生冷裂紋。韌性合金材料不易產生冷裂紋，脆性合金材料易產生冷裂紋。 4、控制開箱時間 鑄件開箱過早，落砂溫度過高，在清砂時受到碰撞、擠壓都會引起鑄件開裂。
+查看全文28 2019-05
消失模鑄造在我國的發(fā)展速度是***的，因其具有很多的優(yōu)勢，很多工廠車間都在利用消失模鑄造技術。 但是，許多中小型民營企業(yè)因為沒有系統(tǒng)學習過消失模鑄造***知識，大多設計的澆注系統(tǒng)都不甚完善，因此導致鑄造的產品內在缺陷，無法滿足客戶對產品的質量要求，或者導致訂單不能按期完成等。 澆注位置合理，才能做出質量合格的鑄件產品。今天就來給大家盤點一些澆注位置需要特別注意的7個關鍵點。 No.1加工面 ***，把加工面尤其是重要的加工面朝下或垂直放置。這一點和砂型鑄造是相同的，因為在金屬靜壓力的作用下，鑄件下部凝固時容易得到補縮，使其組織致密。對消失模鑄造更是如此，因為消失模在遇到高溫金屬液生成的熔渣，易浮到鑄件的上表面，加工面就能得到保證。當然，***理想的是熔渣上浮到設置的冒口里。No.2大平面 第二，模樣的大平面應垂直或傾斜放置。生產實踐表明，氣孔、熱解氣化的殘渣物形成的夾雜缺陷多出現(xiàn)在朝上的表面，而朝下的表面或側立面通常比較光潔，出現(xiàn)缺陷的可能性小。對消失模而言，這樣放置可以避免填砂造型時使大平面變形，也可以避免消失模遇高溫金屬液后在大面積內同時分解氣化，起到抑制氣化速度的作用，同時減小氣隙與金屬液面的間距，有效避免了塌箱，保證澆注順利進行。 No.3開口部分 第三，盡量把消失模上的開口部分（如窗口、凹槽及孔穴等）朝上安放，便于填砂造型，保證緊實。為了保證鑄件輪廓、棱角清晰，設計的直澆道要有必要的充型壓力頭，高于鑄件上水平面160～210mm，有足夠上升速度，可避免鑄件產生皺皮、冷隔和夾渣疤等缺陷。No.4底部 第四，消失模鑄造通常采用底注式（包括側面下部式、下雨淋式等）澆注系統(tǒng)，由于消失模本身不透氣，澆注時模樣被高溫金屬液熱解的產物與氣體，主要是從型砂空隙及消失模與鑄型之間的間隙排除出去，垂直或傾斜安放有利于氣體和雜質的排除，避免夾砂結疤缺陷。另外，要便于排氣暢通、除渣和澆冒口系統(tǒng)的開設。No.5砂箱內部 第五，要考慮模樣在砂箱內擺放的位置，模樣在砂箱中的位置應有利于干砂充填，盡可能避免水平或向下的不通孔，保證造型砂容易填充與緊實。防止造型砂填充不到或振實不緊產生死角，避免澆注后產生漲砂或節(jié)瘤缺陷。設計的澆注系統(tǒng)應該是金屬液流向合理，流程短，彎道少，阻力小，保證在設定的澆注時間內能完全充滿型腔。設計時為了具有良好的擋渣能力，可考慮用集渣包、過濾網等。通過現(xiàn)場試驗，必須經過驗證，方可照此控制。澆注位置應有利于多層鑄件模殼的排列，在干砂充填緊實時方便支撐，使模樣某些加固困難的部位能防止變形。 No.6金屬液的量第六，設計的澆注系統(tǒng)要使金屬液流動平穩(wěn)，避免嚴重紊流、卷入氣體，以及高溫金屬液的過度氧化。液態(tài)金屬液進入鑄型時線速度不可過高，避免飛濺、沖刷型壁。要保持澆口杯2/3內有金屬液。No.7合金凝固原則 第七，必須遵循合金凝固原則。就消失模鑄造灰鑄鐵來說，一般盡可能按“順序凝固”原則考慮，除了對壁厚均勻的鑄件按同時凝固原則考慮外，所確定的內澆道位置、方向和個數(shù)應符合鑄件凝固的“順序”原則，對厚實部位采用加快冷卻，使其能同時凝固，盡量使快速、平穩(wěn)充型，能夠有效補縮。消失模凝固原則就是使模樣的橫截面積自下而上逐漸增大，這樣有利于排氣與浮渣，有利于補縮，消除氣孔、縮孔缺陷，獲得組織致密的優(yōu)良鑄件。
+查看全文24 2019-05
消失模鑄造技術是用泡沫塑料制作成與零件結構和尺寸完全一樣的實型模具，經浸涂耐火粘結涂料，烘干后進行干砂造型，振動緊實，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法。 消失模鑄造技術主要有以下六種： 1．壓力消失模鑄造 壓力消失模鑄造技術是消失模鑄造技術與壓力凝固結晶技術相結合的鑄造新技術，它是在帶砂箱的壓力灌中，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后，迅速密封壓力灌，并通入一定壓力的氣體，使金屬液在壓力下凝固結晶成型的鑄造方法。 這種鑄造技術的特點是能夠顯著減少鑄件中的縮孔、縮松、氣孔等鑄造缺陷，提高鑄件致密度，改善鑄件力學性能。 2．真空低壓消失模鑄造 真空低壓消失模鑄造技術是將負壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復合而發(fā)展的一種新鑄造技術。 真空低壓消失模鑄造技術的特點是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術優(yōu)勢，在可控的氣壓下完成充型過程，大大提高了合金的鑄造充型能力；與壓鑄相比，設備投資小、鑄件成本低、鑄件可熱處理強化；而與砂型鑄造相比，鑄件的精度高、表面粗糙度小、生產率高、性能好；反重力作用下，直澆口成為補縮短通道，澆注溫度的損失小，液態(tài)合金在可控的壓力下進行補縮凝固，合金鑄件的澆注系統(tǒng)簡單有效、成品率高、組織致密；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低，適合于多種有色合金。 3．振動消失模鑄造 振動消失模鑄造技術是在消失模鑄造過程中施加一定頻率和振幅的振動，使鑄件在振動場的作用下凝固，由于消失模鑄造凝固過程中對金屬溶液施加了一定時間振動，振動力使液相與固相間產生相對運動，而使枝晶破碎，增加液相內結晶核心，使鑄件***終凝固組織細化、補縮提高，力學性能改善。 該技術利用消失模鑄造中現(xiàn)成的緊實振動臺，通過振動電機產生的機械振動，使金屬液在動力激勵下生核，達到細化組織的目的，是一種操作簡便、成本低廉、無環(huán)境污染的方法。 4．半固態(tài)消失模鑄造 半固態(tài)消失模鑄造技術是消失模鑄造技術與半固態(tài)技術相結合的新鑄造技術，由于該工藝的特點在于控制液固相的相對比例，也稱轉變控制半固態(tài)成形。 該技術可以提高鑄件致密度、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能。 5．消失模殼型鑄造 消失模殼型鑄造技術是熔模鑄造技術與消失模鑄造結合起來的新型鑄造方法。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數(shù)層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼，經過焙燒，然后進行澆注，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法。 它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大、精密度高的特點，又有熔模精密鑄造中結殼精度、強度等優(yōu)點。與普通熔模鑄造相比，其特點是泡沫塑料模料成本低廉，模樣粘接組合方便，氣化消失容易，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問題，可以生產較大尺寸的各種合金復雜鑄件。 6．消失模懸浮鑄造 消失模懸浮鑄造技術是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結合起來的一種新型實用鑄造技術。該技術工藝過程是金屬液澆入鑄型后，泡沫塑料模樣氣化，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或將懸浮劑放置在模樣某特定位置，或將懸浮劑與EPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應從而提高鑄件整體（或部分）組織性能。 由于消失模鑄造技術成本低、精度高、設計靈活、清潔環(huán)保、適合復雜鑄件等特點，符合新世紀鑄造技術發(fā)展的總趨勢，有著廣闊的發(fā)展前景。
+查看全文23 2019-05
在鑄造過程中，模具爆裂是一件很致命的事件，會直接影響模具的成型和質量。所以，模具爆裂的原因一定要弄清楚，防范措施一定要做好。 今天就來和大家分析一下模具爆裂的九大原因，以及防范的九種措施。 模具爆裂原因分析： 1、模具材質不好在后續(xù)加工中容易碎裂； 2、熱處理：淬火回火工藝不當產生變形； 3、模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形； 4、設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳； 5、線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角； 6、沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深； 7、脫料不順：生產前無退磁處理，無退料梢；生產中有斷針斷彈簧等卡料； 8、落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎； 9、生產意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣，模板有裂紋仍繼續(xù)生產。模具爆裂如何防范： 1、沖壓設備 沖壓設備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。 2、模具設計 （1）模具的導向機構精度。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。 （2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數(shù)。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。 3、沖壓工藝 （1）沖壓零件的原材料 ①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；②沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；③根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （2）排樣與搭邊 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。 4、模具材料 ①材料的使用性能應具有高硬度（58~64HRC）和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；②工藝性能良好。 5、熱加工工藝 模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。 （1）鍛造工藝。這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后緩冷或及時退火等。 （2）預備熱處理。應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。 （3）淬火與回火。這是模具熱處理中的關鍵環(huán)節(jié)。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應及時回火，并根據技術要求采用不同的回火工藝。 （4）消應力退火。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經過消應力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。 6、加工表面質量 ①模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù)）；②加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕。夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。 7、表面強化處理 為提高模具性能和使用壽命，模具工作零件表面強化處理應用越來越廣。常用的表而強化處理方法有：液體碳氮共滲、離子滲氮、滲硼、滲釩和電火花強化，以及化學氣相沉積法（CVD）、物理氣相沉積法（PVD）和在鹽浴中向工件表面浸鍍碳化物法（TD）等。 8、線切割變質層的控制 沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的電規(guī)準，盡量減少變質層深度。 9、正確使用和合理維護 為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執(zhí)行沖模“三檢查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查），并做好沖模與維護檢修工作?！? E N D —洛陽順祥機械設備有限公司 23年品質鑄就成功 伊川廠區(qū)：0379-69581002 洛陽運營：0379-69927723 網址：http://www.worldtravel1007.cn 洛陽地址：河南省洛陽市洛龍區(qū)牡丹大道236號 廠區(qū)地址：河南省洛陽市伊川縣彭婆鎮(zhèn)朱村德龍社區(qū)產業(yè)園
+查看全文07 2019-05
鑄件表面的光潔程度，能間接反應出鑄造工藝的成熟程度，也能從某種程度上反映出鑄件質量的好壞。大家都喜歡表面光潔度好的鑄件，今天就來和大家探討一下怎樣可以提高鑄件的光潔度！影響鑄造表面光潔度常見原因01原材料比如型砂的形狀，分為圓形方形和三角形，差的是三角形，縫隙特別大（如果是樹脂砂造型，還會增加樹脂的加入量，當然也會同時增加發(fā)氣量，如果排氣不好就容易形成氣孔），好的是圓形砂。如果是煤粉砂，砂的配比（砂子的強度和濕度）對外觀的影響也很大。02材質如果鑄件的化學成分配比失調，比如錳低，容易產生疏松，表面材質粗大。03澆鑄系統(tǒng)如果澆鑄系統(tǒng)不合理，也容易造成鑄件疏松，嚴重的會發(fā)生鑄件澆不到的情況，做不成完整的鑄件。憋渣系統(tǒng)不合理會使渣質進入型腔產生渣眼。04造渣如果鐵水中的渣質沒有清理干凈或者澆鑄時沒有擋住渣質，使渣跑到型腔里，那必然會出現(xiàn)渣眼。05人為由于馬虎大意，合箱時砂子沒有清理干凈或者掉進砂子，造型是砂子沒有橦實，或是砂子配比不合理，砂子強度不夠，鑄件就會產生砂眼。06硫磷超標會使鑄件產生裂紋在生產或指導生產時，這都是必須要注意的事項，才能保證鑄件的質量。如何提高鑄件表面光潔度01噴砂法工藝汽油(120#)洗刷壓縮空氣吹干→噴砂→壓縮空氣吹凈砂?！b掛→弱腐蝕→流動冷水沖洗→電鍍鋅或硬鉻。02弱腐蝕工藝w(硫酸)=5%～10%，室溫，5～10s。 當工件因精度或表面光潔度特殊要求而不允許采取噴砂處理時，只能采取浸蝕、洗刷的方法凈化表面。03步驟①汽油洗刷(120#)。油多的工件或汽油用臟時洗后要用潔凈的120#汽油再洗刷一遍。②壓縮空氣吹干。 ③浸蝕。w(鹽酸)=15%,w(氫氟酸)=5%,室溫,銹跡除凈為止。若銹跡過多、氧化皮過厚則應先用機械法刮去。浸蝕時間不宜過長，否則容易造成基體滲氫，而且使表面游離碳裸露過多，導致局部或全部鍍不上鍍層。 ④石灰漿擦刷可以將工件表面晶格充分暴露，獲得結合力良好的鍍層。⑤沖洗與揩擦，去除表面粘附的石灰。 ⑥裝掛。鑄鐵件導電性差，裝掛時應接觸牢固，接觸點盡可能多設幾處，工件與工件之間的間距與其它材質電鍍件相比，略大0.3倍為好。 ⑦活化?；罨哪康氖浅ピ诓了ⅰ⒀b掛等工序中形成的氧化膜。配方與工藝條件：w(硫酸)=5%～10%，w(氫氟酸)=5%～7%，室溫,5～10s。 ⑧流水沖洗。⑨電鍍鋅或硬鉻?！? E N D —洛陽順祥機械設備有限公司 23年品質鑄就成功 伊川廠區(qū)：0379-69581002 洛陽運營：0379-69927723 網址：http://www.worldtravel1007.cn 洛陽地址：河南省洛陽市洛龍區(qū)牡丹大道236號 廠區(qū)地址：河南省洛陽市伊川縣彭婆鎮(zhèn)朱村德龍社區(qū)產業(yè)園
+查看全文06 2019-05